改造燒結機頭電除塵器低排放20毫克技術

影響燒結機頭電除塵器除塵性能的原因分析
(1)除塵器能力不足，單位電除塵器面積(單位電除塵器面積系電除塵器面積與燒結機面積之比值)僅為0.95，遠遠落后于目前國內(nèi)機頭除塵器的主流配置。
(2)兩臺125㎡電除塵器，投產(chǎn)于1993年和1995年，運行至今，設備嚴重老化，雖先后采取人孔門、灰斗等漏風點焊補、采用密封墊等措施，防止漏風、結露，但漏風率很難設計值(<3%)多處漏風導致除塵器內(nèi)部氣流湍流，除塵性能下降。
(3)極板、極線腐蝕率、變形率達到40%以上，由于漏風，當煙氣溫度低于漏點時，煙氣中所含的二氧化硫與冷凝水結合，形成酸性物質，導板、極線下部腐蝕嚴重;極板、極線強度降低、變形，極間距無法在450mm，導致電場強度分布不均勻，陽極板的利用率下降，除塵器除塵效率下降。
(4)三個電場全部為單側側旋轉錘振打，振打系統(tǒng)剛度不夠，振打力不足，電場頂部掛灰   為嚴重，以下次之，這種情況導致電流降低，二次電壓降低，除塵效率急劇降低;芒刺線   結球是電除塵器固有的現(xiàn)象，但因原料中配加煉鐵、煉鋼、熱電等生產(chǎn)環(huán)節(jié)的除塵灰(2007年萊鋼燒結廠消化除塵灰主要成分分析見表1)，這些除塵灰為高鈣或高堿灰，導致除塵灰粘性強，結球肥大，把整個芒刺   全部包裹，造成電暈封閉，這也是造成除塵器運行效率降低的重要原因，對振打形式的改造勢在必行。
(5)對于二、三電場收集下來的輕質絮狀粉塵，氯化物含量較高，是造成除塵器清灰困難的主要原因，其含鐵較低，利用價值不大，返回料場重新利用會造成惡性循環(huán)，加劇了電場的負荷，因此將二、三電場除塵灰外排，不再進入燒結生產(chǎn)的閉路循環(huán)。
改造燒結機頭電除塵器采取6項技術措施及泊頭科銘公司的核心技術，排放濃度可達20毫克！
2.1 芒刺線技術改造
原125㎡電除塵器極配型式為C型480mm極板配備RS芒刺線，新建除塵器改為C型480mm極板配備BS管狀芒刺線。陰極線采用BS管狀芒刺線的優(yōu)點是：起暈電壓低，電暈電流大，電流密度均勻，電暈盲區(qū)，電風強，剛度大，使用壽命長，使粉塵充分荷電，吸附在陽極板上，提高收塵效率。
2.2芒刺表面涂覆特氟龍材料
特氟龍?zhí)胤N涂料是以聚四氟乙烯為基本樹脂氟涂料，典型特征是不粘性、和耐化學品腐蝕，三電場除塵灰主要含的是輕質絮狀粉塵氯化鉀及堿金屬再結晶物，其本身呈白色，比重特別輕，粘性大，浸潤性差，吸濕性強，受潮后易粘附在極線上不易   。將第三電場芒刺線表面涂覆特氟龍材料后，降低了粉塵與極線之間的粘附力，有助于極板、極線的清灰，除塵設備設施的   運行。
2.3 陰極振打傳動防積灰技術
原125㎡電除塵器的陰極振打傳動密封防積灰方式為方形箱體結構加防塵板設計型式，這種方式箱體內(nèi)容易積灰、受潮，致使振打磁軸表面產(chǎn)生爬電，造成電場短路。此次提效改造將瓷軸箱體下平面設計成斜面的樣式，無防塵板并定期進行自動或手工吹掃，瓷軸箱體內(nèi)粉塵沿斜面流入電場內(nèi)，防止箱體內(nèi)積灰及磁軸爬電現(xiàn)象，長期   供電。瓷軸箱體放于立柱外側，立柱內(nèi)側按箱體下平面斜度作密封處理，提效率。
2.4 二、三電場除塵灰外排的應用
萊鋼多種固體廢棄均返回到燒結配料之中，導致燒結機頭二、三電場的收集下來的粉塵，質輕、色白，主要成分是輕質絮狀粉塵氯化鉀、氯化鈉，二、三電場除塵灰含鐵量分別為14.87和9.85，其可利用價值不高，此次將每個電場的除塵灰各用一套輸灰系統(tǒng)分別收集，一電場除塵灰經(jīng)集合刮板機回收利用，二、三電場除塵灰經(jīng)集合刮板機，排至集合灰倉，加濕后外排。
2.5 聲波清灰器在機頭除塵器的應用
經(jīng)實踐證明，電除塵器安裝聲波清灰器后，各項運行參數(shù)明顯，，特別二次電流升高較大，灰倉排灰順暢。本工程中在原1#、2# 105㎡、新建249㎡除塵器的頂部、雙側部、各灰斗分別安裝了36臺、30臺，共計66臺聲波清灰器，電除塵器極板、極線的清灰效果及電場對粉塵的捕集效率，解決了灰斗內(nèi)積灰架橋、板結。
2.6密封材料的使用，減小設備漏風率為降低漏風率，對灰斗、進出口法蘭連接處，采用密封材料密封，人孔門采用雙層結構，硅橡膠材料密封，對陰陽極振打穿軸處采用密封填料壓蓋裝置;陽極振打傳動裝置與殼體連接處設有密封填料盒，并采用四氟板材料進行密封，從而減少轉動區(qū)域可能造成的漏風;進出口膨脹節(jié)連接處采用四氟帶進行密封，降低設備本體的漏風率。